BRCGS Packaging Issue 7 et PPWR : cas type d’un imprimeur flexo

Quelle était la situation de départ de l’imprimeur ?

Un site bien tenu au sens d’ISO 9001, mais qui n’avait jamais été audité sur la sécurité de ses emballages. Ce cas est un cas type : il réunit des situations que nos équipes rencontrent chez les fabricants d’emballages marocains, sans décrire un client.

L’entreprise est installée dans une zone industrielle au sud de Casablanca. Elle imprime en flexographie des films plastiques, les complexe avec des adhésifs, les refend en bobines et fabrique des sachets. Elle travaille en deux équipes. Ses clients sont des biscuitiers et des confiseurs marocains, dont plusieurs exportent, et, depuis peu, deux marques alimentaires européennes qui achètent des bobines imprimées pour leurs lignes de conditionnement.

Les deux marques ont posé la même condition de référencement : un certificat BRCGS Packaging Materials Issue 7. Quelques semaines plus tard, leurs services achats ont envoyé un questionnaire PPWR : PFAS, contenu recyclé, recyclabilité des complexes, informations pour la déclaration UE de conformité.

Quelles décisions de périmètre et de rôle ont été prises d’abord ?

Deux décisions, prises par écrit avant tout travail documentaire : ce que couvre le certificat, et qui est qui au sens du PPWR.

Pour le périmètre, la direction a retenu l’impression, le complexage, la refente et la fabrication de sachets, sur une seule adresse. Les clichés, fabriqués à l’extérieur, sont traités comme des équipements d’impression : chaque cliché est vérifié par rapport à la version approuvée avant usage et reste traçable jusqu’au fichier validé par le client (5.2.4). Le fournisseur de clichés est approuvé et suivi comme prestataire (3.9). Une petite activité de revente de films neutres a été exclue du périmètre, et cette exclusion a été écrite pour les clients.

Pour le PPWR, la question était simple à poser et longue à documenter. Selon la Commission européenne, il n’y a qu’un seul fabricant par emballage ; pour un emballage de vente, c’est normalement le conditionneur qui le remplit, souvent aussi le titulaire de la marque. Les deux marques européennes remplissent les sachets sous leur nom : elles sont fabricants, l’imprimeur est leur fournisseur. Il doit leur transmettre les informations et la documentation nécessaires à leur déclaration UE de conformité (article 16). Chaque marque a confirmé ce partage par écrit.

Quels écarts le diagnostic a-t-il révélés ?

Le diagnostic, conduit sur la liste d’autoévaluation officielle de l’Issue 7 en français, a montré que les écarts décisifs étaient sur les lignes.

• HARA : l’analyse des dangers n’existait pas. Construite avec une équipe réunissant qualité, production, prépresse et maintenance, elle a fait ressortir trois dangers majeurs : le transfert d’encre de la face imprimée vers la face contact en bobine, la migration des constituants d’encres et d’adhésifs, et le mélange d’imprimés entre deux variantes d’un même client. Le délai de réticulation des adhésifs avant libération des bobines, fixé avec le fournisseur d’adhésif, est devenu un point de maîtrise.
• Maquettes et impression : d’anciennes versions de fichiers restaient accessibles à l’atelier. Une procédure de gestion des changements de maquettes et d’élimination des versions obsolètes (5.2.6), l’approbation enregistrée de chaque tirage par rapport au standard convenu (5.3.3) et la séparation des variantes en impression multi-poses (5.3.5) ont été mises en place.
• Corps étrangers : les cutters à lame sécable de la refente ont été remplacés, les lames émises et comptées, les tubes d’éclairage des cabines de contrôle couleur protégés (4.2.6), un registre du verre et des matériaux cassants créé (4.9.1).
• Nettoyage : les plans existaient, sans validation. Depuis la position P708, applicable au 10 août 2026, le niveau de nettoyage doit être validé et vérifié selon l’usage prévu du produit ; des prélèvements de surface ont été organisés sur la machine à sachets, la plus proche de la face contact.
• Traçabilité : le lien bobine, lot d’encre, lot d’adhésif et lot de film n’avait jamais été testé. Le premier test a révélé des lots d’adhésifs non enregistrés au changement de fût ; corrigé, il est désormais réalisé sur chaque groupe de produits, dans le délai de 4 heures (3.10.4).
• Audits internes : ils contrôlaient les documents. Le programme a été réparti sur l’année, étendu à la HARA et aux programmes prérequis, et confié à des auditeurs qui n’auditent pas leur propre travail (3.5).

Comment un seul dossier a-t-il servi BRCGS et le PPWR ?

En faisant de la déclaration de conformité de l’Issue 7 le cœur d’une fiche par référence. La clause 3.4.3 exige déjà, pour chaque produit au contact des aliments, une déclaration rédigée par une personne compétente, qui décrit la nature des matériaux, confirme le respect des exigences légales du pays de fabrication et, s’il est connu, du pays d’utilisation, et signale toute matière recyclée post-consommation. Il suffisait d’y adosser les données que les marques demandaient au titre du PPWR.

Sur les PFAS, l’imprimeur a d’abord demandé à ses fournisseurs d’encres, de vernis, d’adhésifs et de films de confirmer l’absence de PFAS ajoutés, preuves à l’appui. Il a ensuite fait analyser, avec l’accord des marques, les références les plus exposées. Le document d’orientation de la Commission décrit, faute de méthode harmonisée, une démarche par étapes qui commence par le dosage du fluor total : un échantillon sous 50 mg/kg peut être considéré comme conforme. Les limites de l’article 5 sont de 25 ppb pour un PFAS mesuré par analyse ciblée, 250 ppb pour leur somme et 50 ppm pour les PFAS, polymères compris.

Sur la recyclabilité, l’imprimeur a documenté la composition exacte de chaque complexe, sans s’engager à la place de son client : les critères de conception pour le recyclage s’appliqueront au plus tôt le 1er janvier 2030, et c’est la marque, en tant que fabricant, qui décide de la conception. Les obligations et le calendrier du PPWR sont détaillés dans notre guide PPWR pour les exportateurs et dans notre checklist PPWR et PFAS.

Comment l’audit a-t-il été préparé ?

Par une montée en charge sur la production réelle, puis un audit à blanc sans complaisance. Le pilote et l’équipe HARA ont suivi une formation aux exigences de l’Issue 7, et les opérateurs une formation à l’hygiène et à la maîtrise du procédé, en arabe, dans la langue des équipes comme l’exige la clause 6.1.2.

Le système a ensuite tourné sur plusieurs cycles de production : enregistrements de libération de ligne à chaque changement de série (5.4.9), test de traçabilité, test de la procédure de rappel avec les temps des étapes clés (3.14.5), audits internes. La direction a formalisé son plan de culture sécurité et qualité des produits, et le directeur de production s’est préparé à le présenter pendant l’audit (1.1.9).

L’audit à blanc a relevé deux faiblesses : une libération de ligne non signée sur la machine à sachets lors d’un changement de format, et un dossier de prépresse partagé qui contenait encore une ancienne maquette. Les deux ont été corrigées avant de réserver l’audit de certification.

Le premier audit est annoncé et entièrement sur site : l’audit mixte est réservé aux recertifications. Le contrat avec l’organisme prévoit déjà l’audit non annoncé, qui interviendra dans l’une des deux années suivant l’audit initial : jours d’indisponibilité justifiés, arrêts de maintenance communiqués, suppléants désignés pour le responsable qualité et le directeur de production.

Quelles leçons pour les autres imprimeurs et transformateurs ?

Quatre leçons valent au-delà de ce site :

1. Le périmètre et le rôle PPWR se décident par écrit, avant le premier document.
2. La HARA d’un imprimeur se joue sur la migration et le mélange d’imprimés, pas sur une liste générique de dangers.
3. La déclaration de conformité par référence est la pièce maîtresse, pour l’audit comme pour la marque.
4. Les fournisseurs d’encres, d’adhésifs et de films sont sur le chemin critique : sollicitez-les dès le premier mois.

Avant de lancer un projet comparable, vérifiez ces points :

• Chaque client a écrit le référentiel, la version, les modules et l’échéance attendus.
  
• Le rôle PPWR de chaque référence est confirmé par écrit avec la marque.
  
• La HARA traite le transfert d’encre, la migration et le mélange d’imprimés.
  
• Chaque référence au contact des aliments a sa déclaration de conformité, revue à chaque changement.
  
• Les fournisseurs ont transmis leurs déclarations et leurs informations PFAS.
  
• Les clichés sont vérifiés et tracés, les versions obsolètes retirées.
  
• Le nettoyage des zones proches de la face contact est validé et vérifié.
  
• Le test de traçabilité relie la bobine expédiée aux lots d’encres, d’adhésifs et de films.
  

Pour aller plus loin : notre guide de l’Issue 7, la checklist hygiène et contamination et les facteurs de coût d’un projet.