Par où commencer : les PRP ou l’analyse des dangers ?
Par les PRP. Les programmes prérequis posent les conditions d’hygiène de base sur lesquelles l’analyse des dangers raisonne : un plan HACCP construit sur des locaux mal nettoyés ou une eau non maîtrisée finit par compter trop de CCP. ISO 22000:2018 traite les PRP à l’article 8.2, avant la maîtrise des dangers de l’article 8.5.
La norme laisse l’organisme choisir et justifier ses PRP. La base la plus solide est aujourd’hui la série ISO 22002 de 2025 : la fiche ISO d’ISO 22002-100:2025 la présente comme un appui à l’article 8.2, à lire avec la partie sectorielle de votre activité, par exemple ISO 22002-1:2025 pour la fabrication. Elle n’est pas obligatoire pour ISO 22000 seule ; elle le devient si vous passez à FSSC 22000 Version 7.
Pour chaque PRP, une fiche courte suffit, à condition qu’elle réponde à ces questions.
Rubrique de la fiche PRP | Ce qu’elle doit dire | Exemple pour la lutte contre les nuisibles |
|---|---|---|
Objet | Ce que le programme maîtrise | Prévenir l’entrée et l’installation des nuisibles |
Danger ou exigence couvert | Pourquoi il existe | Contamination physique et microbiologique ; exigence client |
Référence | Norme ou texte qui l’encadre | Partie ISO 22002 applicable, réglementation, cahier des charges client |
Responsable | Qui le pilote, qui l’exécute | Responsable hygiène ; prestataire sous contrat |
Méthode et fréquence | Comment, quand, où | Plan des postes, fréquence des passages, critères d’alerte |
Enregistrement | Ce qui prouve qu’il est appliqué | Rapports de passage, relevés, actions engagées |
Vérification | Comment on sait qu’il fonctionne | Inspection interne, analyse des tendances |
Un PRP qui ne remplit pas la deuxième ligne n’a pas de raison d’être, et l’auditeur le verra. Les programmes transverses, comme les allergènes, la traçabilité ou la surveillance environnementale, sont détaillés sur notre page programmes sécurité des aliments.
Quelles sont les étapes, de l’équipe au plan de maîtrise des dangers ?
Neuf étapes, qui reprennent la méthode HACCP du Codex et ajoutent les décisions propres à ISO 22000. Les sept principes et les douze étapes du Codex sont expliqués sur notre page plan HACCP et agrément ONSSA ; ce tableau se concentre sur ce qu’ISO 22000 attend en plus.
Étape | Article d’ISO 22000:2018 | Ce que vous produisez | Ce qu’ISO 22000 ajoute au Codex |
|---|---|---|---|
1. Nommer l’équipe sécurité des aliments | 5.3 et 7.2 | Composition, responsable, preuves de compétence | Un responsable désigné par la direction, des compétences prouvées |
2. Décrire matières, produits finis et utilisation prévue | 8.5.1.2 à 8.5.1.4 | Fiches matières et produits, usages, consommateurs | Les matériaux au contact des aliments sont décrits aussi |
3. Établir et confirmer les diagrammes | 8.5.1.5 | Diagrammes vérifiés sur place, datés | La description des procédés et de l’environnement |
4. Identifier les dangers et leur niveau acceptable | 8.5.2.2 | Liste des dangers par étape, niveau acceptable dans le produit fini | Le niveau acceptable est fixé et justifié |
5. Évaluer chaque danger | 8.5.2.3 | Dangers significatifs retenus, méthode écrite | La méthode d’évaluation est décrite |
6. Choisir et classer les mesures de maîtrise | 8.5.2.4 | Chaque mesure classée CCP ou PRPo, raisonnement écrit | Le classement en PRPo, absent du Codex |
7. Valider les mesures | 8.5.3 | Dossier de validation par CCP et par PRPo | La validation précède la mise en œuvre |
8. Écrire le plan de maîtrise des dangers | 8.5.4 | Limites critiques, critères d’action, surveillance, actions | CCP et PRPo dans un même plan |
9. Vérifier et mettre à jour | 8.6 et 8.8 | Programme de vérification, analyse des résultats, mises à jour | PRP et plan mis à jour ensemble |
Deux étapes sont souvent bâclées. L’étape 4 d’abord : fixer le niveau acceptable du danger dans le produit fini oblige à lire la réglementation des pays de vente et les exigences des clients, et c’est ce niveau qui dit si une mesure suffit. L’étape 7 ensuite : une mesure appliquée avant d’être validée, c’est une hypothèse mise en production.
CCP ou PRPo : comment trancher, mesure par mesure ?
Par une évaluation écrite de chaque mesure, qui tient compte notamment de la probabilité qu’elle défaille et de la gravité des conséquences si elle échoue. Si la mesure a une limite critique mesurable et qu’un écart rend le produit potentiellement dangereux, c’est un CCP. Si elle a un critère d’action mesurable ou observable et qu’un écart impose d’évaluer le produit, c’est un PRPo.
Pour structurer le raisonnement, nous posons cinq questions à l’équipe, mesure par mesure :
- La mesure a-t-elle été conçue spécialement pour réduire ce danger à un niveau acceptable ?
- Une autre mesure, en aval, rattrape-t-elle sa défaillance ?
- Peut-on la surveiller assez vite pour agir avant que le produit ne parte ?
- Son critère est-il une valeur mesurable ou un constat observable ?
- Que se passe-t-il pour le consommateur si elle échoue sans que personne ne le voie ?
L’exemple ci-dessous est générique : il illustre la méthode pour une biscuiterie, sans valeur chiffrée. Vos classements viennent de votre propre analyse.
Mesure de maîtrise | Danger visé | Classement possible | Ce qui fait pencher | Si la mesure défaille |
|---|---|---|---|---|
Cuisson selon un couple temps et température validé | Germes pathogènes apportés par les œufs ou la farine | CCP | Seule étape qui réduit le danger, surveillance possible à chaque fournée | Fournées concernées isolées et évaluées par une personne compétente |
Détection des métaux en fin de ligne | Fragments métalliques | CCP | Dernière barrière avant le client, contrôle en continu | Produit passé depuis le dernier test conforme repassé ou isolé |
Tamisage de la farine avant pétrissage | Corps étrangers, insectes | PRPo | Mesure ciblée, mais d’autres barrières en aval | Tamis contrôlé, lots tamisés depuis le dernier contrôle conforme évalués |
Nettoyage validé entre une recette avec fruits à coque et une recette sans | Allergène non déclaré par contact croisé | PRPo | Critère observable et testable, défaillance plausible | Produit bloqué, évalué, test allergène si nécessaire |
Contrôle de l’étiquette au démarrage et à chaque changement | Allergène non déclaré par erreur d’étiquette | PRPo | Critère observable, défaillance plausible | Étiquettes retirées, produit réétiqueté ou isolé |
Nettoyage général des locaux | Contamination de l’environnement | PRP | Ne cible pas un danger significatif identifié | Correction |
Dans une autre biscuiterie, la cuisson pourrait relever d’un PRPo si une autre mesure, plus en aval, maîtrise le même danger. C’est précisément ce que l’auditeur vérifie : que le classement découle de votre analyse et non d’un modèle.
Comment valider, surveiller et vérifier le plan ?
Valider avant d’appliquer, surveiller pendant la production, vérifier après coup. Les trois activités sont distinctes, et les confondre est l’une des causes d’écart les plus fréquentes en audit.
Valider (article 8.5.3). Prouver que la mesure, ou la combinaison de mesures, est capable de maîtriser le danger au niveau acceptable. Les preuves possibles : données scientifiques publiées, essais sur votre ligne, exigences réglementaires, guides sectoriels, données du fabricant de l’équipement. La validation se refait après tout changement de recette, d’équipement ou de procédé.
Surveiller (article 8.5.4.3). Mesurer ou observer chaque CCP et chaque PRPo à une fréquence qui permet de retrouver le produit concerné. Une analyse dont le résultat arrive après l’expédition n’est pas une surveillance : c’est une vérification. Les équipements de mesure utilisés sont étalonnés ou vérifiés (article 8.7).
Vérifier (article 8.8). Confirmer que les PRP et le plan fonctionnent comme prévu : revue des enregistrements, analyses de produits, inspections, audits internes. Les résultats sont analysés, et l’analyse alimente la mise à jour du système (article 8.6) et la revue de direction.
Les sites qui préparent ensuite FSSC 22000 retrouveront ces exigences, complétées : la Version 7 demande par exemple des inspections de site régulières, fondées sur le risque, pour vérifier les PRP (exigence 2.5.12 du référentiel).
Quelles erreurs éviter, et quelle checklist suivre ?
Celles qui transforment un plan juste sur le papier en plan inapplicable. Voici les six que nous relevons le plus souvent dans les plans ISO 22000 que l’on nous soumet.
- Copier les CCP d’un site du même secteur. Même produit, autre ligne, autres barrières : le classement ne se transpose pas.
- Oublier le niveau acceptable. Sans lui, impossible de dire si une mesure suffit.
- Un PRPo sans critère d’action. Personne ne sait à partir de quand réagir.
- Une validation faite une fois pour toutes. Une nouvelle recette ou un nouveau four la remet en cause.
- Une action qui corrige la machine et oublie le produit. Le lot fabriqué depuis la dernière mesure conforme doit être retrouvé.
- Un plan illisible au poste. L’opérateur doit connaître sa limite, son critère et son geste en cas d’écart.
Avant de présenter le plan à un audit interne, puis à l’organisme de certification, cochez ces points.