Qu’est-ce que le HACCP selon le Codex Alimentarius ?
Le HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point, analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise) est une méthode qui identifie, évalue et maîtrise les dangers significatifs pour la sécurité d’un aliment. Sa référence mondiale est le texte du Codex Alimentarius Principes généraux d’hygiène alimentaire, CXC 1-1969.
Ce texte, adopté en 1969, a été révisé en 1997, 2003, 2020 et 2022. La révision de 2020 a été la plus importante : elle a clarifié le lien entre les bonnes pratiques d’hygiène (BPH) et le HACCP, distingué nettement la validation de la vérification et introduit la notion de BPH nécessitant une plus grande attention. Le texte est disponible gratuitement sur le site du Codex Alimentarius.
Trois idées structurent le Codex :
- les BPH d’abord : nettoyage, maîtrise des nuisibles, hygiène du personnel, eau, maintenance. Sans elles, aucun plan HACCP ne tient ;
- le HACCP ensuite, pour les dangers que les BPH ne suffisent pas à maîtriser ;
- la proportionnalité : un plan simple et juste vaut mieux qu’un classeur exhaustif que personne n’applique.
Au Maroc, la sécurité sanitaire des produits alimentaires relève de la loi 28-07 et du contrôle de l’ONSSA. L’article 9 de la loi 28-07 impose aux exploitants un programme d’autocontrôle, ou le suivi d’un guide de bonnes pratiques sanitaires approuvé, et l’article 41 du décret n° 2-10-473 exige que ce programme soit fondé sur les principes HACCP, conformément à la norme NM 08.0.002 ou à toute norme la remplaçant, ou à un système équivalent. Pour l’articulation entre le dossier ONSSA et une certification export, voir notre article De l’autorisation sanitaire ONSSA à la certification GFSI.
Quelles sont les cinq étapes préliminaires ?
Les cinq premières étapes préparent l’analyse des dangers : elles décrivent ce que l’on maîtrise et comment c’est fabriqué. Une erreur ici fausse tout le plan.
- Constituer l’équipe HACCP et définir le champ d’application. Production, qualité, maintenance, achats : des personnes qui connaissent la ligne. Le champ précise les produits, les lignes et les étapes couverts, de la réception à l’expédition.
- Décrire le produit. Composition, caractéristiques physico-chimiques (pH, activité de l’eau, sel), traitement thermique, emballage, conditions de stockage, durée de vie, étiquetage.
- Déterminer l’utilisation prévue et les utilisateurs. Consommation directe ou après cuisson, consommateurs sensibles éventuels, mode d’utilisation raisonnablement prévisible.
- Établir le diagramme des opérations. Toutes les étapes, y compris les retouches, les recyclages, les attentes et les flux de déchets.
- Confirmer le diagramme sur place. L’équipe parcourt la ligne pendant la production, à toutes les équipes de travail, et corrige le diagramme.
La cinquième étape est la plus souvent bâclée. En audit, il suffit de suivre une palette de poisson de la réception au stockage pour trouver une attente ou un détour qui n’apparaît pas sur le papier.
Quels sont les sept principes du HACCP ?
Les sept principes correspondent aux étapes 6 à 12 du Codex. Ils forment le plan HACCP proprement dit.
Étape | Principe | Ce qu’il faut produire |
|---|---|---|
6 | 1 — Analyser les dangers et identifier les mesures de maîtrise | Liste des dangers biologiques, chimiques et physiques par étape ; évaluation de leur probabilité et de leur gravité ; dangers significatifs retenus |
7 | 2 — Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP) | Étapes où une mesure est essentielle pour éliminer ou réduire un danger significatif à un niveau acceptable |
8 | 3 — Établir des limites critiques validées pour chaque CCP | Valeurs mesurables (température, temps, dimension…) et preuves de leur validation |
9 | 4 — Mettre en place un système de surveillance de chaque CCP | Qui mesure, quoi, comment, à quelle fréquence, où l’on enregistre |
10 | 5 — Établir les actions correctives | Que faire du produit et du procédé quand une limite est dépassée |
11 | 6 — Valider le plan, puis établir les procédures de vérification | Preuve que le plan maîtrise les dangers ; audits, analyses, revue des enregistrements |
12 | 7 — Établir la documentation et l’archivage | Procédures et enregistrements proportionnés à la taille du site |
Deux précisions du texte de 2020 changent la pratique :
- Validation et vérification ne sont pas la même chose. Valider, c’est prouver avant que la mesure peut maîtriser le danger (étude de pénétration de chaleur, essais, données scientifiques). Vérifier, c’est contrôler pendant que le plan est appliqué et efficace (audit, analyses, revue des relevés).
- Une limite critique doit être validée. Elle ne se recopie pas d’un autre site ou d’un modèle trouvé en ligne : elle dépend de votre produit, de votre équipement et de votre procédé.
Le Codex propose en annexe un arbre de décision pour déterminer les CCP. C’est un outil, pas une obligation : l’équipe doit pouvoir justifier chaque décision.
À quoi ressemble l’analyse des dangers d’une ligne de sardines en conserve ?
Dans une conserverie de sardines, trois dangers dominent : la formation d’histamine avant la cuisson, la survie de spores de Clostridium botulinum si la stérilisation est insuffisante et la recontamination de la boîte par un serti défectueux. Les corps étrangers complètent le tableau.
Le diagramme type d’une ligne d’Agadir ou de Safi enchaîne : réception du poisson frais ou congelé, stockage sous glace ou en chambre froide, décongélation éventuelle, étêtage et éviscération, saumurage, mise en boîte, précuisson, égouttage, ajout du liquide de couverture (huile, sauce tomate), sertissage, lavage des boîtes, stérilisation en autoclave, refroidissement, séchage, mise en quarantaine et incubation d’échantillons, étiquetage, stockage, expédition.
Le tableau ci-dessous est un exemple de structure. Les valeurs chiffrées des limites critiques ne sont pas données à dessein : chacune est fixée par l’étude de validation du site.
Étape | Danger significatif | Mesure de maîtrise | Statut | Nature de la limite critique | Surveillance |
|---|---|---|---|---|---|
Réception du poisson | Histamine (chimique) | Poisson sous glace, température à cœur mesurée, analyses histamine sur les lots, refus des lots non conformes | CCP 1 | Température maximale du poisson à la réception et teneur maximale en histamine, fixées par l’étude de validation du site | Température de chaque lot ; analyses selon le plan d’échantillonnage |
Stockage et attente avant cuisson | Formation d’histamine par rupture du froid | Chambre froide, glaçage, premier entré premier sorti, durée d’attente limitée | PRPo ou CCP selon l’analyse | Durée et température d’attente maximales, fixées par le site | Enregistreur de température, fiche de lot horodatée |
Mise en boîte et liquide de couverture | Corps étrangers (métal, plastique dur, verre) | Tamisage ou filtration des liquides, inspection visuelle, politique verre et plastiques durs | PRPo | Critère d’action : intégrité des filtres et tamis | Contrôle à chaque changement d’équipe |
Sertissage | Recontamination après stérilisation par un serti non étanche | Réglage de la sertisseuse, contrôle visuel des sertis, démontage de serti | CCP 2 | Dimensions du serti (recouvrement, crochets, compacité) selon la spécification du fabricant de boîtes | Contrôle visuel à fréquence fixe ; démontage selon le plan |
Stérilisation en autoclave | Survie de spores de Clostridium botulinum | Barème de stérilisation validé par format de boîte et produit | CCP 3 | Temps et température du barème et valeur stérilisatrice, fixés par l’étude de pénétration de chaleur validée | Enregistrement continu de chaque cycle ; indicateurs de passage ; revue avant libération |
Refroidissement | Recontamination par l’eau de refroidissement | Eau chlorée, maîtrise du circuit | PRPo | Teneur minimale en chlore résiduel, fixée par le site | Mesure à fréquence définie |
Incubation et libération | Vérification de la stérilité commerciale | Échantillons en étuve avant libération des lots | Vérification (principe 6) | Absence de bombage ou d’anomalie | Lecture des échantillons, décision de libération |
Trois remarques d’auditeur sur cet exemple :
- La stérilisation ne détruit pas l’histamine. Elle est thermostable : un poisson mal refroidi à bord ou à quai donnera une conserve non conforme, quelle que soit la qualité de l’autoclave. Le froid et le temps se maîtrisent en amont.
- Le règlement européen fixe un critère, pas votre limite critique. Le règlement (CE) n° 2073/2005 prévoit, pour les produits de la pêche fabriqués à partir d’espèces riches en histidine (dont la famille des clupéidés, à laquelle appartient la sardine), un plan de 9 échantillons avec m = 100 mg/kg et M = 200 mg/kg. C’est un critère d’acceptation des lots mis sur le marché de l’Union ; votre limite interne à la réception doit être fixée et validée par votre équipe pour garantir son respect.
- Le barème de stérilisation est un document de validation, pas un réglage. Il doit exister pour chaque combinaison de format de boîte, de produit et d’autoclave, et être revu à chaque changement.
Les certifications exigées par chaque marché export pour ce type de site sont détaillées dans notre article Conserveries de poisson au Maroc : quelles certifications pour exporter ?.
Quelles erreurs voit-on le plus souvent en audit ?
Les mêmes erreurs reviennent d’un site à l’autre, quel que soit le référentiel. Elles relèvent rarement de la méthode : elles viennent d’un plan écrit pour l’audit et non pour la ligne.
- Un plan copié. Mêmes dangers, mêmes limites que le modèle d’origine, y compris pour des étapes que le site ne réalise pas.
- Des limites critiques sans validation. « 121 °C » écrit sans étude de pénétration de chaleur ni lien avec le format de boîte.
- Trop de CCP. Chaque étape devient un CCP, la surveillance devient impossible et rien n’est vraiment maîtrisé.
- Des actions correctives vagues. « Informer le responsable qualité » au lieu de décrire le sort du produit, la correction du procédé et la traçabilité de la décision.
- Des enregistrements remplis après coup. Relevés identiques d’un jour à l’autre, écritures de la même main pour toutes les équipes.
- Une équipe HACCP théorique. Les opérateurs de l’autoclave ou de la sertisseuse ne connaissent ni la limite critique ni la conduite à tenir.
- Un plan jamais revu. Nouvelle sauce, nouveau format de boîte, nouveau fournisseur d’huile : rien n’a changé dans le dossier.
Avant votre prochain audit, passez votre plan au crible de cette liste :
Que demandent en plus BRCGS, IFS et FSSC 22000 ?
Les référentiels reconnus par la GFSI exigent tous un HACCP conforme au Codex, puis vont plus loin sur la gouvernance, les programmes prérequis et les preuves. Un plan HACCP correct est nécessaire, mais il ne suffit pas pour réussir un audit de certification.
Référentiel | Base HACCP | Ce qui s’ajoute autour du HACCP |
|---|---|---|
BRCGS Food Safety Issue 9 | Plan HACCP selon le Codex, au cœur du référentiel | Engagement de la direction, culture sécurité des aliments, exigences détaillées sur les locaux, l’hygiène, les allergènes, la fraude alimentaire et la sécurité du site |
IFS Food version 8 | Plan HACCP selon le Codex | Exigences KO, dont certaines portent directement sur la maîtrise des CCP ; évaluation des pratiques sur le terrain |
FSSC 22000 version 7 | Analyse des dangers et plan de maîtrise d’ISO 22000:2018 | Programmes prérequis ISO 22002-100:2025 et partie sectorielle ; exigences additionnelles FSSC |
ISO 22000 apporte un vocabulaire propre : elle distingue les CCP et les PRPo (programmes prérequis opérationnels). Le choix entre ISO 22000 seule et FSSC 22000 est expliqué dans notre comparatif ISO 22000 ou FSSC 22000 v7 : quelle certification choisir ?.
Un plan HACCP vit grâce aux personnes qui l’appliquent. Les niveaux de formation adaptés à chaque poste (opérateurs, encadrement, équipe HACCP) sont présentés dans notre article Formation HACCP au Maroc : quel niveau pour quel poste ?.